建設(shè)工程施工合同》洋供 008《鋼管制作補充協(xié)議書》洋供 010《一標(biāo)段輸水管道施工圖設(shè)計說明》《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50268-97《涂裝前鋼材表面處理規(guī)范》SYJ4007-86《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層施工及驗收規(guī)范》SYJ4047-90《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SYJ23-87《一標(biāo)段施工組織設(shè)計》XHG-B0-0012、防腐前的準(zhǔn)備 2.1 焊縫經(jīng)外觀檢查、煤油滲透、無損檢測合格。 2.2 防腐材料有相應(yīng)的質(zhì)量證明書。

3、施工程序 3.1 鋼管外壁防腐施工程序： 外壁及焊縫預(yù)處理 外壁除銹☆ 涂底漆 涂第一道面漆 纏第二層玻璃布 涂第二道面漆 纏第一層玻璃布 涂第三道面漆 涂第四道面漆 檢驗☆ 圖 3.1 外防腐施工程序圖（注：☆表示共檢點） 3.2 鋼管外壁除銹前應(yīng)進行表面預(yù)處理，將外表面的油垢、泥土、雜物清理干凈，焊縫的焊接飛濺物及焊瘤打磨掉，要求無棱角、無毛刺保證外壁及焊縫表面光滑。 3.3 外壁清理完畢后，用電動鋼絲刷進行外表面人工除銹，要將外表面的浮銹及氧化鐵清除干凈，金屬表面的除銹處理等級要達到SYJ4007-86 規(guī)定的 Sｔ3 級標(biāo)準(zhǔn)。經(jīng)共檢檢查除銹合格后，應(yīng)在 8 小時內(nèi)涂刷上底漆。若遇大氣環(huán)境惡劣如濕度過高空氣含鹽霧時，應(yīng)進一步縮短時間。 3.4 底漆涂刷前要嚴(yán)格按生產(chǎn)廠家的技術(shù)文件要求進行攪拌、配比、熟化。涂刷時鋼管外壁應(yīng)干燥、無塵。底漆采用人工涂刷，按先軸向，后周向的步驟進行。涂刷時漆膜要飽滿、均勻、無氣泡、無凝塊、無流淌、無漏刷。且應(yīng)外壁一次刷涂完，底漆厚度為 0.10.2ｍｍ，管兩端各留裸管 150ｍｍ不涂刷，便于鋼管組對及焊接。 3.5 第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面 2ｍｍ以上的焊縫兩側(cè)均應(yīng)刮膩子，使之成為圓滑曲面，以避免纏玻璃布時出現(xiàn)空鼓，膩子用面漆和滑石粉調(diào)制而成。面漆應(yīng)嚴(yán)格按生產(chǎn)廠家技術(shù)文件要求進行攪拌、配比、熟化。面漆的刷涂步驟和要求與底漆相同，亦應(yīng)一次刷涂完畢。在常溫下，涂底漆與第一道面漆的間隔時間不應(yīng)超過 24 小時。 3.6 在第一道面漆涂刷完畢后即可進行第一層玻璃布纏繞。采用干燥、脫蠟、無捻、封邊、網(wǎng)狀平紋中堿玻璃布，布寬 600700ｍｍ經(jīng)緯密度為 12×12 根/ｃｍ2，用量 1.2ｍ2/ｍ2。要求玻璃布表面平整、無皺折和空鼓。玻璃布的壓邊寬度為 3040ｍｍ，搭接接頭長度為100150ｍｍ，各層搭接接頭應(yīng)錯開，兩端預(yù)留 50mm 的階梯接茬。 3.7 第一層玻璃布纏繞完畢后立即涂刷第二道面漆，其刷涂步驟與第一道面漆相同。要求漆膜飽滿均勻，并應(yīng)將第一層玻璃布的所有網(wǎng)眼灌滿，不漏布紋，且應(yīng)一次刷涂完畢。 3.8 第二道面漆刷涂完畢，立即進行第二層玻璃布纏繞。其纏繞方法及要求與第一層玻璃布相同，但纏繞方向應(yīng)同第一層玻璃布相反，同時第二層玻璃布的搭接接頭應(yīng)同第一層錯開，不得重疊。兩端應(yīng)留寬度為 50mm 的階梯形接茬。 3.9 第二層玻璃布纏繞完畢，須等第二道面漆干燥后方可進行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步驟及要求同第二道面漆相同。 3.10 第四道面漆的刷涂要在第三道面漆實干（用手指捻防腐層不移動）后、固化（用手指甲用力刻防腐層不留劃痕）前進行刷涂；刷涂要求漆膜飽滿均勻、無氣泡、無流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步驟相同。 3.11 管件防腐時，可根據(jù)管件形狀將玻璃布裁成異型進行粘貼，但其壓邊及搭接接頭長度必須符合要求，且兩層玻璃布的接頭要互相錯開。其底漆、面漆的刷涂及其他要求與鋼管防腐相同。管件端部亦應(yīng)預(yù)留裸管段不防腐，管口處防腐層應(yīng)留寬度為 50mm 階梯形接茬，以便于組對和焊接。 3.1 2 焊口外壁防腐應(yīng)在管道焊接完畢、焊接檢驗及水壓試驗合格后進行，方法、步驟、要求與鋼管防腐相同，但要注意底漆與原有漆膜接茬良好，不能留接茬線，玻璃布纏繞時與原防腐層所留階梯接茬搭茬、壓茬良好。并填寫補口記錄。 3.13 防腐層補傷 由于鋼管運輸、安裝、對口移動所造成的鋼管外壁防腐層的損傷應(yīng)及時進行修補。僅損傷表面的可將損傷處及周圍處理合格補涂面漆；若傷及玻璃布則應(yīng)將周圍玻璃布處理或階梯接茬逐層搭接、壓接補好，應(yīng)注意纏繞方向同原防腐層玻璃布方向一致；若損傷露出金屬表面時應(yīng)按焊口防腐步驟將所有松動部位全部清理掉，并將粘接牢固部位做成階梯接茬，然后逐層涂刷，粘壓到要求厚度。并填寫補傷記錄。

4、防腐層質(zhì)量檢驗 4.1 外觀檢查：所有防腐管道及管件，應(yīng)逐層進行檢查，表面應(yīng)均勻、飽滿、平整、無空泡、凝塊、麻面、皺紋。 4.2 厚度檢查：每 20 根（件）抽查 1 根（不足 20 根時亦抽查 1 ）根〈件〉，用測厚儀進行檢測，在每根受檢管兩端和中間共測 3 個截面，每個截面上、下、左、右 4 點，最薄點不得小于 0.6mm，若不合格再抽查 2 根，其中 1 根仍不合格時，應(yīng)全部進行檢查，不合格的應(yīng)進行補涂。管件檢查相同。 4.3 針孔檢查：采用直流電火花檢測儀逐根（件）檢查。防腐層最低檢漏電壓為 5kv，以不打火花為合格，不合格處應(yīng)補涂。 4.4 粘附力檢查：待涂層完全固化后在防腐層上切一舌型的切口，從切口尖端撕開玻璃布固化后的防腐層只能撕裂且破壞處仍為漆層所覆蓋不得露出金屬表面。要求每 20 根（件）抽查 1 根，每根（件） ，其中 1 根不合格，全部為不測 1 處，如不合格，再抽查 2 根（件）合格。 4.5 檢驗合格的防腐鋼管 ， （件） 應(yīng)在管內(nèi)壁貼不干膠標(biāo)簽作標(biāo)識，標(biāo)簽內(nèi)容包括防腐施工單位、鋼管長度、防腐等級、生產(chǎn)批次號、生產(chǎn)時間。并及時作好防腐層質(zhì)量檢驗記錄。 4.6 已防腐的鋼管和鋼管件堆放應(yīng)不損傷防腐層，可采用在裸管段處墊枕木或在相接觸的防腐層處可墊軟性物質(zhì)等方法，防腐層固化前不得出廠。 4.7 鋼管、鋼管件防腐過程中的各項檢驗，均應(yīng)由乙方質(zhì)檢員檢查合格后，會同甲方、監(jiān)理現(xiàn)場代表共同檢驗后確認(rèn)；凡屬隱蔽工程或除銹后必須經(jīng)三方共檢合格并在《隱蔽工程記錄》表格上簽字確認(rèn)后，方能進行下一道工序的工作。未經(jīng)檢驗或檢驗不合格，檢驗后未確認(rèn)時不得進行下一道工序的工作。

5、施工進度計劃及勞動力安排 根據(jù)鋼管制作的整體施工進度計劃，配備防腐工人 40 名，日防腐能力 100t/180m。

6、主要施工工器具 序 號 名 稱 規(guī) 格 型 號 單 位 數(shù) 量 1 電火花檢漏儀 5kV 臺 2 2 磁性測厚儀 1．0mm 臺 2

7、安全技術(shù)措施 7.1 進入現(xiàn)場必須佩戴安全帽、穿好工作服。從事有毒有害作業(yè)時，應(yīng)佩戴專用的護品； 7.2 作好防暑降溫工作，保證有充足的含鹽飲料供應(yīng)，并設(shè)置中暑急救設(shè)備和藥品； 7.3 防腐涂料及固化劑為有毒易燃品，應(yīng)專門存放，妥善保管。防腐涂料倉庫嚴(yán)禁煙火； 7.4 作好施工用電的安全工作； 〈煉油、化工施工安全規(guī)定〉 7.5 未盡事宜執(zhí)行〈 〉SHJ505-87 中的有關(guān)規(guī)定。